从数据到决策：ReallySec 助力 Bosch 实现制造智能化转型
关键挑战（Key Challenges）
在 Bosch 的高端 λ（lambda）传感器 制造过程中，交付周期最长达三周，所需的数据分布在多种格式中，必须通过复杂的 SQL 查询和庞大的 Excel 表格手动关联，极大增加了数据处理难度与工作负担。
关键成果（Key Results）
通过引入 Splunk 平台，Bosch 实现了生产流程的大幅提效：
- 核心分析时间从 15 分钟降至 20–90 秒
- 所有员工（不仅限于技术人员）都能独立完成数据查询
- 超 80 条关键告警机制 被客户应用于生产线，显著提高客户满意度
借助 Splunk，Bosch 让制造数据变得可用、可视、可行，从而全面提升关键制造流程的响应速度与效率。
制造背景：Bosch Manufacturing Solutions 简介
Bosch 不仅在日常生活中的厨房家电、园艺工具、汽车零部件及加热系统方面广为人知，其旗下的 Manufacturing Solutions 事业部 拥有约 2000 名员工，分布在 9 个不同地点，专注为工业企业提供工厂设备、制造技术与服务。
尽管 Bosch 拥有大量的生产数据，过去却难以从中提炼出可行洞察，尤其在生产关键零部件 —— lambda 传感器（Bosch 首创，用于汽车尾气氧含量控制）方面尤为明显。为优化其制造流程，Bosch 决定引入 Splunk 平台。
主要成果与数据指标
| 指标项 | 改进前 | 改进后 |
|---|---|---|
| 查询执行时间 | 15 分钟 | 最低 20 秒 |
| 数据查询权限 | 仅技术人员 | 所有员工均可操作 |
| 关键告警部署 | —— | 超过 80 条，提升客户满意度 |
快速响应与客户服务
我们始终聚焦如何从机器中提取全部可用数据，用于分析与流程优化。
—— Claus Giehl，Bosch Manufacturing Solutions GmbH，工业 4.0 创新与产品经理
Bosch 认识到数据在制造领域中的价值，并以 Splunk 为核心平台实现深度数据分析。
Splunk 不仅被用于企业安全和数据分析，在制造业务中，Bosch 也利用 Splunk 加载制造数据，实现精准的过程优化与根因分析。
典型案例：Bamberg 工厂的数据整合
在 Bosch 指导下，德国 Bamberg 的一家制造工厂将 28 个数据源 整合至 Splunk 平台。此前，需要人工在 Excel 中耗时查找设备运行信息；而现在：
- 所有员工都能快速生成报表
- 查询时间大幅缩短（从 15 分钟降低至约 20 秒）
- 可快速识别产生最多缺陷产品的设备，及时维护
- 原本专职运行宏的员工可以转向高级分析，推动业务优化
团队非常认可 Splunk 的用户友好性，能轻松设置报告与告警，对生产线状态一目了然。
—— Claus Giehl
Splunk 的实际价值与影响
该制造工厂现在每天都在使用 Splunk 平台，极大提高了整个团队的工作效率。
—— Claus Giehl
与 Splunk 专业服务团队的协作旅程
Bosch 在最初的 PoC 阶段聚焦于车间的三个关键流程，上传了 750 万条测量数据（事件），数据字段高达 150 项。
面对如此规模的数据量与预处理复杂性，Bosch 决定与 Splunk 专业服务团队 合作，以避免反复试错和时间浪费。
Splunk 专业团队的加入成为项目成功的关键因素，并促使我们的客户立即启动后续项目，接入更多数据源。
—— Claus Giehl
解决方案概览
- Splunk Enterprise
- 业务流程分析（Business Analysis）
- 用户自助查询与告警配置
- 数据源整合与数据管道优化
- 生产现场透明度提升与故障响应加速